肯联宣布合作研究项目“铝密集型车辆壳体ALuminium Intensive Vehicle Enclosures（ALIVE）”的结果，该项目专注于开发电动汽车（EV）的结构铝电池外壳。多学科团队成功开发了新型电池外壳设计，在满足性能目标的同时减轻了重量。
肯联汽车结构与工业部门总裁Alexandra Bendler表示：“今天，我们庆祝ALIVE项目取得的令人印象深刻的成就，以及原始设备制造商和供应商之间合作创新汽车行业未来的力量。“我们正在共同为可持续电气化铺平道路，提供无与伦比的电池外壳设计，超越性能和成本要求，同时显著减轻重量。感谢所有参与其中的团队和合作伙伴做出的杰出贡献。”
ALIVE项目由伦敦布鲁内尔大学的肯联技术中心（UTC）领导。该合作项目由六个行业合作伙伴组成，包括宝马、沃尔沃、肯联、EXPERT技术集团、Innoval技术和Powdertech），另外还包括两个大学（伦敦布鲁内尔大学BCAST和华威大学WMG）。这项耗资1500万英镑的项目一半资金来自英国政府通过其先进推进中心（APC）提供的补贴，该中心于2020年开始运营。
与现有的OEM铝和钢设计相比，为该项目开发的电池外壳设计和相关制造技术能够根据设计节省12%至35%的电动汽车电池外壳重量。外壳采用UTC为该项目生产的铝挤压件。
除了减轻重量外，多学科团队还确保设计符合该项目OEM合作伙伴宝马和沃尔沃的具有挑战性的性能、制造、重量和成本目标。该项目的多学科团队研究并实施了广泛的连接和成型技术，并结合肯联的高强度和高碰撞合金系列Constellium HSA6®和Constellium HCA6®，以创造高性能、轻量化和经济高效的铝产品设计。
该项目还促成了全尺寸电池外壳原型生产线的创建。目前，已经为各种车辆平台建造了几个不同的1:1比例的原型，通过了一系列严格的测试要求，如侧柱碰撞/侧面碰撞、底部冲撞、加速、冲击、振动和泄漏测试。该团队还展示了涂层铝解决方案在防火方面的卓越性能。
ALIVE项目还支持开发成本模型，以量化制造成本并最大限度地减少资本支出，并支持未来的工业化决策过程。鉴于电动汽车市场的快速发展，该团队迅速适应并开发各种技术，以支持原始设备制造商的结构、非结构、模块到产品和电池到电池外壳策略。
此外，该联盟还提出了一个完整的从摇篮到坟墓的生命周期评估（LCA），并由外部专家组进行了验证，证明了铝解决方案相比辅助钢设计的降碳优势。肯联团队已经将设计理念应用于其它外壳类型，如卡车和SUV的核心电池组，并验证在这种要求苛刻的铝产品形式中使用高回收含量的合金，以进一步改善其碳足迹。
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