连日来，在东兴铝业嘉宇新材料公司铸轧作业区，60条铸轧生产线高速运转，银色光亮的铝卷源源不断产出……这是该公司自2020年7月建成60条铸轧生产线以来，首次实现全线满负荷生产，铸轧产能全面释放，月产能跃升至5.5万吨，创下历史新高。
作为酒钢铝产业链的关键一环，嘉宇新材料公司此前受装备、市场和人员技能等因素影响，产线规模长期维持在50条左右。“满负荷生产的实现，不仅使月产能创下新高，更带来规模效益和产值的显著提升。”嘉宇新材料公司副总经理梁雪刚介绍，随着生产线全面开启，单位生产成本降低，企业盈利能力增强。不仅如此，大规模连续生产也为稳定产品质量创造了有利条件，将进一步巩固企业在铝加工领域的市场地位。
为实现满负荷生产，嘉宇新材料公司今年夏季就启动了为期三个月的“百日攻坚”专项活动，聚焦生产效率提升与产能释放，从技术升级、管理优化、生产组织等方面发力，全力冲刺年度生产经营目标。
技术升级方面，嘉宇新材料公司重点优化电气及自控系统：改造闭路循环水系统冷却风机断路器，有效降低电气故障发生率；完成剪板机自控系统、循环水系统PLC模块及变频调速装置国产化升级，减少设备维护成本的同时，提升了控制精度与系统稳定性。针对核心生产设备，按节点完成23台熔炼炉维修专项计划，并创新采用“一拖二”生产模式实现生产与维修无缝衔接。围绕除气过滤系统，完成13套国内外先进设备改造，除气效率、过滤通过量及氢含量控制精度实现跨越式提升，为高品质铝箔生产提供保障。聚焦国产化替代，完成铸轧机关键备件战略储备，并在部分产线成功应用相关核心部件。
管理优化方面，嘉宇新材料公司坚持“定产品类别、定线、定人、定工艺”原则，推动专业化生产。管理技术人员全程紧盯产线起线前的烘炉准备与起线过程中的立板作业，确保各环节衔接顺畅。设备保障团队提前制订检修计划，从轧辊准备、轧机保养到熔炼炉、静置炉炉体维修，逐一细化流程，仅用较短时间便使此前未开启的6条产线具备立板条件。
生产组织中，嘉宇新材料公司对炉况较差的产线开展全面评估，制定检修时间推进表，明确责任人与节点。同时，依据生产结构分析，精准核算60条产线所需物资，提前启动采购流程并建立库存预警机制，避免备件短缺影响进度。轧辊准备严格匹配工艺设计与生产计划，为产线顺利投产筑牢基础。此外，针对工艺执行薄弱环节与技术质量管控短板，嘉宇新材料公司开展系统性理论培训，内容覆盖最新工艺标准、操作规范及质量管控要点，并利用计划停机时间组织实操培训，切实提升职工操作水平。
现阶段，产能的全面释放已转化为实实在在的效益。数据显示，9月28日至10月9日，嘉宇新材料公司铸轧品产量达到22299.12吨，铸轧成品率提升至97.55%，铸轧一次合格率提高至98%，烧损率降至1.58%，各项生产指标均创历史新高。
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