青铜峡分公司铸造车间以“质量月”活动为契机，以“双对标”“双激励”为抓手，全面开展质量教育培训、严格工艺操作、加强过程监督、强化设备管理，努力提高铝锭产品质量，1-9月份，累计完成普铝锭产量16.087万吨，其中低铁铝锭5.968万吨，提前完成年初下达10万吨普铝锭生产任务;铸损指标较年度考核目标降低0.08%，铸锭一次性合格率，产品合格率达到预期目标。
全面开展质量教育培训，提升质量意识。习近平总书记关于质量工作的重要论述中讲到“标准决定质量，有什么样的标准就有什么样的质量，只有高标准才有高质量。”该车间按照ISO9000及行业相关质量标准要求，牢固树立“质量提升，人人有责”理念，组织员工学习《重熔用铝锭工艺规程》，重温每道工序操作要点及关键控制点，通过学习-实践-讨论-实践的方法，深化产品质量标准;组织全员参加全国企业员工全面质量管理知识竞赛活动，提升全员质量意识。
精细化生产过程管理,提升工艺技术。该车间严格落实“JYKJ”管理要求，扎实开展“双对标”工作，找差距、强弱项、补短板，细化分解各项生产指标，量化考核指标，将产品质量与员工个人绩效挂钩，将铝锭内控成分、表观质量、重量偏差、成品率等各项指标融入到班组量化考评中，通过对指标数据的日跟踪、周统计、月分析、找准每个生产工艺环节存在的差距，不断改进生产工艺，严格控制铝锭表面收缩孔，将铝液温度控制在690℃-760℃;充分运用“JYKJ”管理体系，加强生产过程管理，优化生产工艺，改善打渣操作方法，减少铝锭表面铝渣量，提高铸锭一次性合格率，产品合格率达99.9%，达到分公司预期目标。
严抓质量监控，提高铝锭产品质量。产品质量的好坏直接关系到企业的生存与发展，为保证“QTX”铝锭产品质量，车间不断完善产品质量监督、考核制度，采取日常检查和专项检查相结合，发挥车间内部监督机制的作用，确保产品质量长期稳定。对每个班次生产的铝锭随机抽差，用《重熔用铝锭技术标准》的要求，对重熔用铝锭的配料、生产过程、表面质量、入库结果等过程逐一检验，并结合重熔用铝锭质量标准数据，在自检自查中提升铝锭质量。通过对铝锭生产现场进行检查，追根溯源找出造成缺陷和瑕疵的成因，加深铸造工对铝锭铸造工艺技术的理解，明确精细化操作的重要性。
加强设备点检维护，保证设备高效运行。生产班与维修班团结协作，排查由于设备原因影响产品质量的因素，保证设备健康运行和产品质量的提高。利用生产间隙，对铸机水箱、轨道、冷运机等设备积渣进行彻底清理，确保设备正常运转;及时紧固更换铸模松动螺杆，发现故障，及时处理;分批次更换裂纹和底部标识不清的铸模;定人、定时对铸模内腔积渣清除打磨，保证铝锭光洁度，确保“QTX"标识清晰，提升“QTX"产品影响力。
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